冲压生产操作中应重点对以下几方面进行控制：
1、工艺调整：严格按《冲压作业基准书》调整各项参数，保证准确无误。
2、模具检查：检查模具外观、模具型腔、功能元件动作的灵敏可靠性、相对运动部件的涂油润滑情况。
3、设备点检：包括离合器气压、润滑油压、保护油压、寸动检查、有无漏油漏气等。
4、制件自主检查 冲压生产过程存在一些不可控因素，板料、模具的微小变化都可能导致冲压件的品质波动，为减小波动，就需要及时发现问题并予以解决，尤其是模具量产初期，制件的自主检查尤为重要，因为制件品质新问题的发生在这个时期比较集中。
多年的实践经验证明，如果在模具量产初期把遇到的问题彻底解决完毕，日后再发生同一问题的情况几乎为零。自检应按《冲压件品质检查要领书》进行重点检查和间隔全项检查。制定检查规范时，规范中应明确检查项目、检查内容、检查方法、使用工具、判断原则、产生原因和解决方法。
5、制件码放：单件产品应码放在工艺规定的工位器具内，并做好制件标识。制件标识内容包括车型、制件名称、数量、生产班组、生产日期等。仓储物流 冲压生产必须有一定的安全库存。制件的仓储物在品质方面应注意在储存时实行现入现出，防止锈蚀，同时还需注意控制运输速度以防止颠簸磕碰。后工程反馈处理 冲压车间的后工程反馈处理机制将对后工程反馈制件问题进行登录汇总、分析，确定产生原因、责任班组，做出防止再发生的对策。
以上是微缔软件公司在与生产制造企业合作中提炼出来的冲压生产过程中的一些经验。通过以上各项工作的严格执行，能够***大程度地保证冲压件品质稳定整车质量的做法。
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