减粘裂化是重质粘稠减压渣油经过浅度热裂化降低粘度，使之可少掺或不掺轻质油而达到燃料油质量要求的热加工工艺。在降低粘度的同时，还可降低渣油的凝点，并副产少量气体和裂化汽油、柴油馏分等。因此，减粘裂化是一种浅度热裂化过程，其主要目的在于减小原料油的粘度，生产合格的重质燃料油和少量轻质油品．也可为其他工艺过程(如催化裂化等)提供原料。减粘裂化具有投资少、工艺简单、效益高的特点。
减粘裂化的原料主要是减压渣油，产品主要是减粘渣油（燃料油）82％、不稳定汽油5％、柴油10％。减粘效果是显著的，例如粘度为5800毫米2／秒的减压渣油通过减粘处理，其粘度可降到650毫米2／秒。减粘柴油一般调入燃料油内，不作为产品。 . T s0 f, _( D- { 减粘裂化流程比较简单，原料油经加热炉加热到450℃，经过急冷后进入闪蒸塔，分离出减粘燃料油，油气再进入分馏塔进一步分离出气体、汽油、柴油、蜡油和循环油。
【工艺流程】
由于主要目的产物不同，工艺类型、工艺流程、操作条件也有所不同。近年来，减粘裂化工艺已有很大改进。早期采用的下流式减粘工艺，反应物料在反应塔自上向下流动，进行气液两相反应．反应温度高、停留时间长、开工周期短。后来发展的炉管式减粘裂化是下流式减粘的改进，停留时间很短、开工周期稍长。再后来开发的上流式减粘裂化，主要反应仍在反应塔内进行，但反应物料进行的是液相反应，返混少、反应均匀。同时它的反应温度低、结焦很少、装置运转周期长。图1为上流式减粘裂化工艺原理流程。这一工艺已在我国大多数炼油厂采用。
原料油(常压或减压渣油)从罐中用泵抽出送入加热炉(或相继进入加热炉和反应塔)，进行裂化反应后的混合物送入分馏塔。为尽快终止反应，避免结焦，必须在进分馏塔之前的混合物和分馏塔底打进急冷油。从分馏塔分出气体、汽油、柴油、蜡油及减粘渣油。: k# l2 z* _, c流程可按两种减枯类型操作。加热炉后串联反应塔，则为塔式减粘；不串联反应塔．则为炉管式减粘。
根据热加工过程的原理，减粘裂化是将重质原料裂化为轻质产品，从而降低粘度；但同时又发生缩合反应，生成焦炭，焦炭会沉积在炉管上，影响开工周期，且所产燃料油安定性差。因此，必须控制一定的转化率。8 U* C8 w3 f' p5 d. F( L6 j1 p2 k
为了达到要求的转化率，可以采用低温长反应时间，也可以来用高温短反应时间。反应温度与停留时间的关系
减粘裂化技术进展
4.1 传统热减粘裂化工艺的改进:
使用进料分布器'、用固体颗粒作生焦载体、采用流化床裂化反应器、催化减粘裂化研究的进展
4.2.1 硒催化减粘裂化2 催化加氢减粘裂化、3 减粘裂化原料中加入添加剂
4 在减粘裂化原料中加入供氢剂
尽管减粘裂化装置目前发展较快，延迟减粘和缓和减粘裂化等工艺的开发标志着我国减粘裂化工艺的进步，但我国特别是中国石油在减粘裂化装置操作和建设方面还存在许多问题，主要表现在：
(1) 转化率不高、轻油收率低
(2) 装置操作周期短、结焦严重
(3) 反应器需要优化设计
(4) 新技术应用和开发力度不够
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