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定制开模生产服务流程：
1.客户提供开模图纸或样品，免费设计，按客户要求免费修改图纸。
2.开模技术评审，并提供评审报告。
3.确认图纸或样品，并提供完整报价。
4.客户确认后，模具协议生产，并提供模具生产进度表。（20-25个工作日模具完成试样）
5.样品确认期间，可免费按客户需求修改。
6.大货生产（15个工作日交货）
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铝合金压铸件解决渗漏问题
铝合金压铸件的厚大热节部位加工螺纹孔后，容易疏松渗漏。对于这种具有压力要求的铸件，加工螺纹孔一直是个难题。而采用挤压丝锥加工是一个可行性的途经。热节部位的螺纹孔附近无法设计冷却装置，在连续压铸时这厚大部位的模具区域一直处在较高温度。铸件成形结晶时，厚大区域周围的薄壁区金属液先凝固，厚大部位金属压力补缩不上，导致孔中心区范围自由结晶收缩，产生缩孔、疏松的缺陷。如用普通丝锥攻丝加工的方式使压铸件大腔与螺纹孔漏压勾通。在大批量生产过程中废品率高达 80﹪，增加化学侵渗补救措施也仅能合格 50﹪,另外侵后的化学残留物存在螺纹孔内难清除掉。不但增加了工时又造成了浪费 。
通常，压铸工程师首先在补缩和改进模具方面考虑。但是，热节孔在浇口*远处，而且位于铸件背面，所以无法改进。有的工程师把螺纹底孔型芯加长至*大,目的是加强冷却和喷涂。其结果是增加模具复杂性, 经批量生产时质量不稳定,修模费用上升，所以效果不理想。
由于压铸件毛坯底孔表层区域不致密的特点，采用挤压丝锥加工，效果改善显著。这是因为根据铝合金塑性变形的原理，在螺纹孔内表面的变形力和丝锥磨擦力的共同作用下，具有细化晶粒的致密层重新分布，达到加工效果。
总之，对有压力要求而且铸造工艺很难保证的螺纹孔，用挤压螺纹实现加工，效率高且效果好。 |
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