模内热切模具在世界各工业发达地区均得到广泛的应用。
1、模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。
2、降低产品人为品质影响；在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多高品质的产品均由模内热切模具生产。
2.1 模内切装置基本构成与系统布局
如图1、2所示，一般模内切装置主要由下列关键部件组成：
切刀：主要负责分离浇口料，一般使用SKH51做热处理加硬。
导向块：与切刀配合实现导向及产品成型，一般使用S136做热处理加硬。
微型油缸：承受高油压推动切刀向上动作。
复位弹簧：当切刀向上完成切断动作后，系统进行泄压，此时复位弹簧施力切刀复位。
行程开关：设置于分型面，用于给高压时序控制器发送开合模信号。
高压时序控制器：输出高压油，通过高压油管和模具油路给微型油缸供力及控制动作实施时间
2.2 基本原理与动作实现
注塑产品射胶—保压期间，利用高压时序控制器提供高压油路推动微型油缸，微型油缸推动切刀顶出切断产品浇口料，也就是在产品注塑成型的过程中进行分离。依据产品级模具结构不同，可以调整高压时序控制器及刀具形状， 达到的分离效果。
3浇口设计
使用模内热切的浇口与传统浇口有些区别，常用的有牛角浇口转切口和侧进浇口转切口两种，设计方面需要注意以下问题：
3.1 浇口的大小设计
浇口的大小对注塑产品的浇注效果影响很大，在兼顾浇注效果的同时，也需满足切刀的标准化和可换性问题。对于浇口的长度和宽度，需要按浇注需求选择接近规格的切刀型号。对于浇口的厚度，依据模内切装置高压油缸的行程值（可稳定切断的状态），可在0～4mm之间选择和调整。
3.2 溢料槽的设计
由于需要挤压剪切实现分离浇口料，必须设计溢料槽分流由于切刀挤压成型产生位移的塑料，避免浇口局部塑料密度增大而导致切刀过快磨损或者切不干净。溢料槽通常为切刀外侧面（内侧面为注塑产品）一个比流道宽的槽位，参考尺寸为：宽度=流道宽+5mm，高度与流道等高。各相接棱边必须倒好R角，做到各面圆滑过渡，同时需要做大出模角度，防止局部粘模而导致水口料顶出不平衡。
4 应用场合
模内热切应用场合广泛，适用于侧水口，搭接式水口，大型扇形水口，环形水口，潜水口，牛角水口等均可应用。刀口形状根据浇口形状变化而变化，同时依据不同的浇口在刀口 |
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