如图2-9所示，a点至b点运条速度要稍慢些，以保证熔化金属与水平板很好熔合；
b点至c点的运条速度要稍快些，以防止熔化金属下淌；
当从b点运条到c点时，在c点要稍作停留，以保证熔化金属与垂直板很好熔合，并且还能避免产生咬边现象；
c点至b点的运条速度又要稍慢些，才能避免产生夹渣现象及保证根部焊透；
b点至d点的运条速度与a点至b点一样要稍慢些；d点至e点与b点至c点相同， e点与c点相同，要稍作停留。
整个运条过程就是不断重复上述过程。同时在整个运条过程中，都应采用短弧焊接。这样所得的焊缝才能宽窄一致，高低平整，不产生咬边、夹渣、下垂等缺陷。
焊脚尺寸在8~10mm时，可采用两层两道的焊法。
焊*层时，可采用3~4mm直径的焊条，焊接电流稍大些，以获得较大的熔深。采用直线形运条法，在收尾时应把弧坑填满或略高些，这样在焊接第二次收尾时，不会因焊缝温度增高而产生弧坑过低的现象。
在焊第二层之前，必须将*层的熔渣清除干净，如发现有夹渣，应用小直径焊条修补后方可焊第二层，这样才能保证层与层之间紧密的熔合。
在焊第二层时，可采用4mm直径的焊条，焊接电流不宜过大，电流过大会产生咬边现象。
【运条方法】用斜圆圈形或反锯齿形运条法施焊，具体运条方法与单层焊相同。但是*层焊缝有咬边时，在第二次焊接时，应在咬边处适当多停留一些时间，以弥补*层咬边的缺陷。
何时采用多层多道焊？当焊接焊脚尺寸大于10mm的焊缝时，如果采用多层焊，则由于焊缝表面较宽，坡度较大，熔化金属容易下垂，给操作带来一定的困难。所以在实际生产中都采用多层多道焊。
焊脚尺寸为10~12mm时，一般用两层三道来完成。焊*层（*道）时，可采用较小直径的焊条及较大焊接电流，用直线形运条法，收尾与多层焊的*层相同。焊完后将熔渣清除干净。
焊第二道焊缝时，应覆盖不小于*层焊缝的2/3，焊条与水平板的角度要稍大些（图2-10中a），一般为45°~55°，以使熔化金属与水平板很好熔合。
焊条与焊接方向的夹角仍为65°~80°，用斜圆圈形或反锯齿形运条，运条速度除了在图2-9中的c点、e点上不需停留之外，其他都一样。
焊接时应注意熔化金属与水平板要很好熔合焊接第三道焊缝时，应覆盖第二道焊缝的1/3~1/2。
焊条与水平板的角度为40°~45°（图2-10中的b），角度太大易产生焊脚下偏现象。
一般采用直线形运条法，焊接速度要均匀，不宜太慢，因为速度慢了容易产生焊瘤，使焊缝成形不美观。
【注意事项】当第二道焊缝覆盖*层大于2/3时，在焊接第三道时可采用直线往复运条法，以避免第三道焊缝过高。
如果第二道覆盖*道太少时，第三道焊接时可采用斜圆圈运条法，运条时在垂直板上要稍作 |
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