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管件液压成形技术的主要特点便是一次整体成形，因此分外适合制造沿轴线截面改动凌乱的空心规划件、轴类件及管件等。与此类零件传统出产方法冲焊组合技术、铸造或铸造后机械加工技术比照，管件液压成形技术有以下利益。(1)减轻质量，节约材料。对比铸、锻后机械加工的空心轴类零件，可减重40%～50%;对比冲压组焊类空心构件，可减重20～3。
(2)前进零件质量。管件液压成形为大变形塑性成形，成形发作的加工硬化前进了零件的强度、刚度及疲劳强度。如选用管件液压成形的散热器支架，其垂直方向前进约30%～40%，水平方向前进约40%～50%，另外制品零件的壁厚均匀、外形精度和标准精。管件液压成形模具的底子规划如图5a，主要由模具固定板、上模块、下模块、轴向补料缸、补料缸固定板、密封头及导向定位等辅佐规划组成。模具的上、下模块根据不一样的工作条件和加工的难易程度，选用不一样材料以镶块方式组成管件成形的完整型腔。如导向过渡区，因管件与模具间相对滑动速度大，易抵触磨损，需选用较硬的材料，而承受充模胀形的内腔，抵触很小，可选用通常材料，这种镶块规划，简略批改、更换损坏的有些，有利于前进模具的运用寿命。模具固定板、轴向补料缸、补料缸固定板、导向定位设备等为通用规划，可以根据成形零件的详细情况选用。关于有定位孔、电泳孔等各种孔型的零件，可在模具的上、下模块安顿多个冲孔缸，在管件液压成形的保压校准时间直接冲出。管件液压成形归于非线性大位移塑性变形，选用通常的物理试验方法获取技术及模具等有关参数费时费劲，而且得不到准确的效果，因此常用核算机数值仿照方法来仿真管件弯曲、预成形及液压成形的全过程。先根据阅历数据设定各种技术参数及加载条件，仿真管件成形过程中的应力应变分布、壁厚改动、管件外壁与模具型腔的贴合情况、管件材料的成形极限等，进而选择合理的仿真效果进行物理试验，判定出适合的管件材料、*佳压力加载曲线、补料进给曲线、抵触因数及模具圆角等技术参数，并避免成形过程中出现勉强、起皱、分裂等成形缺陷，保证零件的成形质量。 |
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