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塑料模具的挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高暖和必然的压力下，经由过程具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的持续型材的一种成型方式。挤塑成型的出产过程，是筹备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与堵截、挤出品后措置（调质或热措置）。塑料模具的制造一般都要经由锻造、切削加工、热措置等几道工序。为保证塑料模具的制造质量，降低出产成本，其材料应具有精采的可锻性、切削加工性、淬硬性、淬透性及可磨削性；还应具有小的氧化、脱碳敏感性和淬火变形开裂倾向。在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便获得及格的挤塑型材。出格要注意调整好聚合物熔体由 机头口模中挤出的速率。因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有滑腻的概况、均匀的断面形状；可是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物概况就会变 得粗拙、落空光泽，呈现*鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。当挤出速率进一步增大时，挤出物概况呈现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。因此挤出速率的节制至关重要。在给塑料模具选材是，必需考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。
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