在金属液从压室或鹅颈流到内浇口的过程中，很多空气会卷入。一般压铸工艺不可能改变紊流液体流动模式，但是可以通过改进给料系统，减少金属液到达
内浇口的卷气量。
对于冷室压铸，应该考虑充满度，即浇入冷室压铸机的液态金属量占压室容量的比率。在设计过程参数时，充满度要大于5U%，以7U%^'80%为宜川。图8为某
压铸件充满度与卷气量的关系图。
在压铸机选择和模具设计过程中，一般通过尸一2软件计算(尸为压力，Q为流量)，选择合适的压室尺寸和充满度。在射筒尺寸确定后，要考虑从浇包到射筒的浇注速度。如果充满度小于5U%，压室的上部空间大，金属液将会产生浪，在冲头和模具之间往复运动。当冲头开始向前运动，形成冲头前而和射筒中部的反射波浪汇合，就会发生紊流和卷气。这样，使铸件铝液精炼用除气转子增加，同时还会引起压室内的液态金属激冷，对填充不利。
*佳解决办法是在金属波反射之前，冲头己开始运动，也就是说，冲头和初始波的方向相同，这可以大大减少卷气。另外，使用尸一2软件选择较合理的设计参数，满足至少50%的充满度。
在产品开发和设计过程中，还应该考虑下而过程因素:①对于冷室压铸来讲，包括浇注速度、压射延迟时间、低压射加速、浇口速度、浇口至低速压射的切换点、低压射速度和快速压射起始点;②对于热室压铸来讲，包括低压射加速、低压射速度至快速压射的切换点。对上述参数适当调整和监控，尽量减少卷气程度。
金属液在64-160km/h速度下，一旦遇到浇道形状发生变化，冲力会使金属液产生漩涡，导致产生卷气铝液精炼用除气转子缺陷。
通过合理设计浇道形状来解决这种卷气，应保证金属液在整个充型过程中平稳，需要对浇道的曲线和尺寸合理选择。
减少型腔卷气铝液精炼用除气转子缺陷，要确保排溢系统设计合理和排气通畅。图9为某压铸件排溢系统。排溢系统由溢流槽、排气槽和溢流道等部分组成。
排溢系统应保证排出金属液前端气体。通常使用z型或扇形排气，深度浅而位于模具边缘，可以避免产生喷射。
溢流槽和排气槽一般设置在液态金属的*后填充位置，可通过模流分析确定该位置，同时保证足够的排气尺寸;分型而上的排气槽通常设置在溢流槽后端，以加强溢流和排气的效果。齿形排气道具有良好的排气效果，模具设计时，*好保证至少要有一个齿形排气道。
真空压铸将有助于解决此类问题。在金属液到达之前，真空系统己经开始运行 |
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