我国是当之无愧的第一三维柔性焊接平台铸造大国,不仅铸铁、铸钢、铸铝等铸件产品的产量*大,而且企业数量众多。分布在全国各地的铸造企业超过3万家,但大多不具备经济生产规模,年产超过10万吨三维柔性焊接平台铸件的企业寥寥无几。如此高的离散度,直接带来一系列严重后果,突出表现在以下几个方面:
一是铸件产品质量差。由于我国的铸造企业规模普遍偏小,技术装备落后,自动化、数字化水平低,而且所用原料又大多为小高炉生产的生铁,本身品质就不高,或使用的废钢铁来源广泛,成分复杂,质量不稳定、不一致,再加上铸件产品不是铸造企业自己设计和开发的产品,而是按照用户需求生产的指定产品,产品具有多样性、小批量、常变化的特征,很难按统一标准进行规模化生产,不但增加了形态各异的冷型模具成本,而且形成了一个通病,即可以容忍高废品率的存在,普通件一般在8%左右,复杂件、高档件约为15%左右,而发达国家铸件废品率只有2%左右。废品的居高不下,不仅增加了报废返工重熔再铸的能源材料消耗和时间成本,影响了机械加工工序的生产,而且夹杂气孔、砂眼等质量缺陷,也严重损伤了企业形象,非但不能通过进入国际市场的质量要求和检验标准,还降低了配套主机的质量性能。
二是自主创新能力弱。在需求旺盛的市场条件下,我国三维柔性焊接平台铸造业经过前几年的粗放型增长,铸件产能虽然得到了大规模扩张,但企业投入的科研和产品开发费用却与之不成比例,因而造成普通、低端铸件产品严重过剩,大型铸件、精密铸件等高端产品相对短缺,一些超极限制造的大型铸锻件及精密铸造的关键零部件还需高价从国外购买。
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