目前国内的汽车的A、B柱等零件通常是由高温金属板材冲压而成，其生产线构成
主要由叉车板材原料入位→机械手抓取上料→高温加热电炉→900℃高温板
材出炉→机械手抓取上料→冲压机床冲压→机械手抓取下料→传输线组成。
通常上述生产线由国外进口，设备造价高，维护极为不易。
针对此情况，国内*大的汽车冲压件生产企业，长春某汽车配件集团
决心全部采用国产设备，实现冲压生产线的自动化。目前国内的炉具和冲
床以及模具都能完全满足生产要求的，缺乏的是将这些设备连接在一起变
成一条自动化生产线的整合能力，而在整个过程中，机械手的设计无疑是
*关键的一环。
高温板材冲床上下料机械手的难点有以下几点：
1、板材温度达到800℃-900℃，由于温度太高，无法使用常见的真空
吸盘作为端拾器主结构，而只能采用金属手指自取的方式。
2、板材薄。只有0.9-1.5mm厚的板材，在高温下变软，拉伸强度变小，
这样导致端拾器无法采用刚性夹持的方法抓取。
3、速度要求过高。从炉内出来的板材要尽量保持高温状态，直至冲压
完成，而从炉内出来的板材每秒钟温度会下降几十度，所以要求机械手要以
超过1米/秒的速度完成抓取任务。
4、板材形态不规则。板材形状通常都是以轴线对称的类矩形，但边线
是无规则曲线，在这种情况下，我们无法使用三爪气缸等成型产品。
5、尺寸受限。冲压机床上下模具间的空隙很小，所以，端拾器末端高
度被限制在一定尺寸下。板材从炉内出来时辊子传动的，辊子直径50mm，
间距75mm,这使抓取方式再次受限。而炉具与冲床之间的距离又要尽可能的小，
以节约运送时间，这样又限制了机械臂的尺寸，在必须满足行程的情况下尽可
能小。
东莞市登科冲压自动机械手
电 源：220VAC 50HZ 600－2000W
气 压：3.5~6.0KG/CM2
整机重量：160－350KG
外形尺寸：L*W*H＝1500*600*900－5000*800*1200mm
定位精度：±0.08mm
控 制 器：PLC
编程界面：中文触摸屏
适合产品：各类平面片料或拉伸件
驱动方式：X轴由伺服电机驱动，Z轴由步进电机驱动
传动方式：X轴由同步带与线性导轨传动，Z轴由齿轮齿条机构传动
安装方式：机构独立安装，电气与冲床联机，实现自动运行
设备特点：
① 将多套模具安装在同一台冲床上进行自动化生产，减少冲床投资
② 减少了连续冲压的模具投资与高速冲床的投资，以普通的设备与模具实现自动化连续生产
③ 适合产品生产量较大的连续生产，变换机种时仅须简单调试即可
④ 多项国家技术专利，保证您的设备放心使用。
性能说明：
① 全中文文本操作界面，易学、操作简便，方便调试机器参数
② 升降机自动上料，或者振动盘自动排料
③ X轴机械手采用伺服电机驱动，Z轴采用步进电机驱动，高速稳定
④ 取料方式：真空吸取、电磁吸取
⑤ PLC中央控制，保证机械手性能卓越
⑥ 适用于“自动冲床、自动搬运、自动压制、自动检测”等自动化制程
⑦ *高效率可达4S完成一个动作 |
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