对于量大面广的中温中压阀（全国每年产量是数十万吨），目前制造厂大都采用简单易行的手工堆焊2Cr13。用PPW工艺能否代替手工堆焊2Cr13，关键在于能否降低密封制造成本。密封面制造成本主要由：（1）堆焊材料成本；（2）堆焊工时成本；（3）堆焊层机加工成本；（4）热处理成本等构成。现就这四方面分析经济性。
1、 堆焊材料成本
堆焊材料成本主要由堆焊材料的消耗量和材料的价格所决定。对于某一型号是规格的阀门密封面堆焊层的厚度、宽度是有设计要求的，堆焊材料的消耗量取决于堆焊合金的利用率。堆焊合金的利用率又取决于母材冲淡率和外观成形。由于手工电弧堆焊母材冲淡率高，要堆焊两遍以上才能符合要求，因此堆焊层成品设计厚度一般要大于3mm。而PPW工艺，母材冲淡率低，只要焊一遍即达到要求，堆焊层成品设计厚度可降低到2mm。由于手工堆焊成形差，高低不平，一般要加厚加宽，合金堆焊层的利用率仅在40%左右。PPW工艺合金堆焊层的利用率可达70%。手工电弧堆焊除去焊条的药皮和焊条头，材料的利用率仅70%，而PPW工艺合金粉末的利用率可达95%。
表1 将两种工艺堆焊材料消耗量及材料成本费用作了比较。分析比较结果表明，虽然焊条比合金粉末便宜，但由于焊条手工堆焊的利用率低，耗费材料的重量是PPW工艺的3倍多，因而手工电弧堆焊材料成本费用是PPW工艺的1.9倍。这是一个很惊人的数字，如果各阀门厂每年消耗的2Cr13焊条总计为100T，材料费为330万人民币，用PPW工艺，铁基合金粉末消耗为33T，材料费用约为182万，仅材料费用就节省148万。
堆焊方法
成本项目
PPW工艺
喷焊Fe基合金
手工电弧堆焊
2Cr13
密封面堆焊层合金有效重量，Kg 1.5 1
堆焊层合金利用率% 45% 70%
堆焊层合金重量, Kg1.43 3.33 1.43
堆焊材料利用率 % 70% 95%
堆焊合金材料消耗量，Kg 4.76 1.5
合金材料单价，元/公斤 33 55
材料成本费用，元 157 82.5
材料成本费用之比 1.9 1
2、 堆焊工时成本
堆焊工时成本取决于每一个劳动力的生产效率，手工电弧堆焊和PPW工艺堆焊都只需要一个工人操作，手工电弧堆焊每班一个工人的堆焊量平均为12Kg左右，而PPW工艺，每班一个工人的堆焊量可达到20 Kg，按照堆焊材料消耗之比，手工电弧堆焊每班一个工人如果堆焊闸板为12件，那么PPW工艺可喷焊闸板为60件，生产效率是手工电弧堆焊的5倍。如果手工电孤堆焊每一件工时费为10元，那么PPW工艺的工时费每件仅为2元。堆焊工时成本大幅度降低。
3、堆焊层机械加工成本 由于PPW工艺，喷焊层平整光滑，切削量少，虽然焊层硬度提高，但可实现连续切削，不打刀，总的机械加工工时要低于手工电孤堆焊，机械加工成本约降低20%。
4、热处理成本
手工电孤堆焊2Cr13，按照制造工艺，堆焊完毕后，由于焊层很硬无法加工，要经退火处理才能加工。机械加工完毕后为了达到密封面规定的硬度，又必须经高频淬火，再研磨。很多阀门厂不重视密封面质量，退火机械加工后，不再进行高频淬火处理，这样密封面硬度低，耐擦伤性能差。
PPW工艺，喷焊层硬度在规定要求的范围之内，不需要再经过热处理（喷焊合金无淬硬性），而是直接经机械加工成成品，可省去耗电量大，容易出现质量问题的热处理工序。PPW工艺，不仅提高了阀门密封面质量，而且降低了制造成本。
从以上密封面制造成本的经济性分析，可以显示PPW工艺在阀门制造上应用有着可提高质量，降低成本，提高效率等显著的优越性。如果能在阀门制造行业较全面的推广应用PPW工艺，代替落后的手工电孤堆焊，将获得明显的社会效益和企业经济效益。
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